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脫硫設(shè)備一般是指在電力行業(yè)生產(chǎn)中，用于除去煤中的硫元素，防止燃燒時(shí)生成SO₂的一系列設(shè)備。硫?qū)Νh(huán)境的污染比較大，硫氧化物和硫化氫對(duì)大氣的污染，硫酸鹽、硫化氫對(duì)水體的污染，是環(huán)境保護(hù)工作的重點(diǎn)。熱電廠的生產(chǎn)流程中會(huì)燃燒大量的煤，而煤中常常含有一定量的硫元素。這些硫元素經(jīng)過(guò)燃燒之后會(huì)釋放出大量SO₂，如果不加以治理就會(huì)對(duì)環(huán)境造成巨大危害，因此電力行業(yè)普遍要使用到脫硫設(shè)備。目前成熟的脫硫工藝有很多，使用較多的還是濕法石灰石-石膏法脫硫工藝。流程就是把石灰石制成石灰漿液，通過(guò)漿液泵噴入到脫硫設(shè)備中與煙氣充分混合接觸，煙氣中的SO₂與漿液中的碳酸鈣反應(yīng)生產(chǎn)硫酸鈣，硫酸鈣結(jié)晶后形成石膏，經(jīng)濃縮、脫水處理后通過(guò)輸送系統(tǒng)輸送至指定地點(diǎn)，凈化后的煙氣通過(guò)引風(fēng)機(jī)經(jīng)過(guò)煙囪排放出去。由于吸收劑循環(huán)量大和氧化空氣的送入，吸收塔下部漿液中的HSO^-3或亞硫酸鹽幾乎全部被氧化為硫酸根或硫酸鹽，最后在CaSO₄達(dá)到一定過(guò)飽和度后，結(jié)晶形成石膏-CaSO₄·2H₂O。石膏可根據(jù)需要進(jìn)行綜合利用或作拋棄處理。這種工藝主要包含以下幾個(gè)系統(tǒng)：石灰漿液系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、吸收系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)、循環(huán)水系統(tǒng)、石膏處理系統(tǒng)等。

濕法石灰石-石膏法脫硫工藝流程

濕法脫硫工藝的流程決定了脫硫設(shè)備運(yùn)行在固、液、氣三態(tài)下的環(huán)境里，脫硫設(shè)備運(yùn)行中不同的部位承受的溫度高低不一，同時(shí)承受腐蝕、磨損的復(fù)合工況。在運(yùn)行過(guò)程中，噴淋系統(tǒng)一直處于小幅度震動(dòng)狀態(tài)，這種復(fù)雜的運(yùn)行環(huán)境對(duì)設(shè)備的防腐水平提出了更高的要求，需要同時(shí)達(dá)到耐腐蝕、耐磨損、抗老化和滲透，耐高溫并能承受大范圍的溫差，足夠的韌性和不同材料間膨脹系數(shù)不同產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，高強(qiáng)度不易開(kāi)裂等等條件。使用一種材料達(dá)成這些要求并不現(xiàn)實(shí)，針對(duì)這種情況提出了脫硫設(shè)備重型防腐的概念，從而實(shí)現(xiàn)了脫硫設(shè)備的完美防護(hù)。

沈陽(yáng)法庫(kù)脫硫防腐

首先選用高強(qiáng)度優(yōu)質(zhì)碳鋼，一般選擇5-10mm左右的厚度，內(nèi)部噴砂除銹后襯玻璃鋼防腐，固化后再用150mm左右厚度的環(huán)氧乙烯基膠泥內(nèi)襯花崗巖，花崗巖的厚度一般為30mm，從而使設(shè)備塔體具有了較高的耐腐蝕、耐高溫、耐磨損和較高的粘結(jié)性能。設(shè)備內(nèi)的噴淋層采用玻璃鋼材質(zhì)（FRP）字母管式的噴淋分布器，提高了噴淋覆蓋面積，提高了煙氣和漿液的接觸范圍，促進(jìn)漿液對(duì)硫化物的吸收。頂部則采用二層折流板除霧器布置，對(duì)處理后的煙氣進(jìn)行有效的脫水除霧，設(shè)置定期反沖洗裝置，采用廠區(qū)工藝水或自來(lái)水，根據(jù)設(shè)定時(shí)間進(jìn)行沖洗，避免了除霧器板片結(jié)晶和堵塞。

重型防腐特點(diǎn)：

1、滿(mǎn)足復(fù)雜化學(xué)條件環(huán)境下的防腐蝕要求：化學(xué)環(huán)境復(fù)雜，煙氣含酸量高，在內(nèi)襯表面形成的凝結(jié)物，對(duì)于大多數(shù)的建筑材料都具有較強(qiáng)的侵蝕性，所以設(shè)備內(nèi)部采用花崗巖提高了設(shè)備的耐腐蝕能力；

2、耐溫要求：煙氣溫差變化大，濕法脫硫煙氣溫度在150℃~200℃之間，此工藝提高了設(shè)備的抗溫變化能力，不開(kāi)裂并且耐久；

3、耐磨性能好：煙氣中含有大量的粉塵，同時(shí)在腐蝕性的介質(zhì)作用下，磨損的實(shí)際情況可能會(huì)較為明顯，本工藝大幅度的提高了設(shè)備的耐磨性；

4、具有良好的粘結(jié)力：防腐材料必須具有較強(qiáng)的粘結(jié)強(qiáng)度，不僅指材料自身的粘結(jié)強(qiáng)度較高，而且材料與基材之間的粘結(jié)強(qiáng)度要高，同時(shí)要求材料不易產(chǎn)生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強(qiáng)度較好，從而保證較好的耐蝕性。

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